vahadlová skrinka Ariel SG 1931 - 32

Rocker box Ariel SG, alebo ako vrátiť závodníka  na cesty. 

Vždy sme sa radi zúčastňovali Ariel rally po celej Európe, no azda najviac mi k srdcu prirástli stretnutia v Rakúskom Korutánsku s nádhernými horami a upravenými cestami. Krásna príroda plná národných parkov, zasahujúcich neraz až nad hranicu oblakov, cestičky s nadmorskou výškou cez 2000 metrov, pasúci sa dobytok, asfalt bez výmoľov a z každej strany na vás dýcha pokoj. Tu som sa vždy cítil veľmi dobre. Možno aj práve preto sa presne tu, podarilo môjmu priateľovi Gernotovi, presvedčiť ma, aby som sa pokúsil vyrobiť rockerbox modelu SG.

Jedná sa o hliníkovú vahadlovú skrinku vrchného rozvodu, ktorá sa používala nie len pre šikmý model SG, ale aj pre stojaté modely VG a VH. Stojaté modely často trpia nedostatkom tejto súčiastky, pretože sa každý snaží zachrániť ikonický, šikmý model SG. Táto skrinka je spolu s prevodovkou BAPDH kameňom úrazu týchto motocyklov. Aj keď som sa z počiatku veľmi bránil a do tejto práce sa mi vôbec nechcelo, nakoniec som podľahol. Sám nevlastním model SG, ale keď som potreboval pomoc ja , vždy sa našiel niekto, kto mi pomohol a moje motocykle zasa mohli jazdiť, keď sa len tak objavila tá správna chýbajúca súčiastka. Teraz je zasa rad na mne a pokúsime sa pomôcť tým ostatným.  Možno za tým bolo pár drinkov, keď som to ľahkovážne sľúbil, no keď som to už raz sľúbil , tak sa o to minimálne pokúsim.

V prvej fáze som presnoril internet, aby som zvolil tú správnu metódu výroby. Vyrobiť sa dá všetko, ale dôležité je aj to, aby mala práca zmysel a konečný výsledok nestál až príliš veľa peňazí. Musí sa tiež verne podobať originálu a všetky jeho časti musia byť funkčné. Najpriechodnejšia sa mi zdala metóda 3D tlače. Preštudoval som si rôzne recenzie o 3D tlači z kovu a nových moderných materiálov. Rozposlal som krátky mail s mojou víziou a požiadavkami na náš výrobok do viacerých firiem a čakal som na odpoveď. Netrvalo to dlho a ponúk prišlo naozaj veľa, no každá mala v niečom problém. Najčastejšie bol vzhľad a výsledná cena prepočítaná na jeden kus výrobku. Jedna ponuka z firmy Stepanek 3D z Banskej Bystrice ma však veľmi zaujala a tak som sa rozhodol preskúmať naše možnosti spolupráce. Navrhovali mi niečo úplne iné než tlač z kovu a to odliatie z hliníka pomocou formy vytvorenej na 3D tlačiarni.

Najprv som požiadal v komunite Ariel o vhodný vzor, s čím nebol žiaden problém. Komunita veľmi dobre funguje prostredníctvom skupinového chatu na platforme WhatsApp. Jedná sa o uzavretú skupinu, ale s členstvom nie je problém. Stačí mať záujem o Ariel. Združujú sa tu ľudia z celého sveta. Do týždňa som mal v rukách málo poškodený obal, z ktorého sa dalo vychádzať. Dohodol som si stretnutie a vybral sa na skusy do Banskej. 

Vo firme ma už čakal hlavný konštruktér Samuel Hubač a po krátkej konverzácii mi navrhol najvhodnejšie riešenie vychádzajúce z mojich požiadaviek. Proces výroby si vyžadoval niekoľko hodín práce reverzného inžinierstva, kde boli oba moje obaly naskenované. Chýbajúce časti boli domodelované a celý výrobok bol zväčšený o potrebné percento. Vychádzalo sa z prepočtu o koľko sa materiál stiahne pri chladnutí po odliatí. Následne bol vytlačený plastový vzor a ten bol jedno rázovo  odliaty v zmluvnej zlievarni hliníka. Prvé kúsky odliatkov som dostal za prekvapivo krátky čas a tak sme mohli previesť potrebné merania a skúšobné opracovanie vzoriek.

Na základe meraní a po konzultácii s frézarom a tiež priamo v zlievarni v Kremnici mi boli navrhnuté ďalšie úpravy plastovej formy tak, aby sa zamedzilo možným chybám pri výrobe odliatku a naša výroba dosiahla čo najpresnejší výsledok. 3D tlač z plastu je lacná a úprava programu nezaberie príliš veľa času.

Konzultácia úpravy vzorky s obrábačom kovov a zlievarenským majstrom pomohla navrhnúť úpravy, ktoré zabezpečili ľahšie obrobenie výrobku preto, že boli navrhnuté väčšie prídavky na miestach, kde bude frézar zabezpečovať prvú rovinu a konzultácia v zlievarni pomohla navrhnúť dodatočné prepojenie vystúpených častí krytu a tým sa dosiahlo zamedziť stiahnutiu materiálu v tvare U, ktoré nám spôsobovali najviac problémov. Pristúpili sme teda ku konečnej úprave plastovej formy a ja som sa so vzorkou pobral na Sloper rally v Nemecku, kde som prezentoval výsledky našej práce. Získali sme len pozitívne ohlasy a tak nezostávalo nič iné, len pristúpiť k odliatiu požadovanej série krytov. 

Odliate kryty putovali na NC frézu, kde sme opäť použili program zo skenera a tak skrátili čas na opracovanie výrobku. Podobný postup sme použili aj pri horizontálnej vyvrtávačke a výrobe otvorov pre samotné vahadlá. Z výsledkom našej práce som spokojný. Veľkú zásluhu na samotnom výsledku malo však rozhodnutie, spolupracovať s tými správnymi ľuďmi. Je to polovica úspechu daná už vopred. Výroba s využitím aditívnych technológií znížila náklady na výrobu formovacieho modelu o 92% pri predĺžení životnosti a úplnej tvarovej voľnosti. Čas potrebný na výrobu modelu sa skrátil o 40%, čo výrazne ovplyvnilo naše rozhodnutie využiť túto metódu aj v budúcnosti. 

Ďakujem teda za všetkých mojich štvorventilových kamarátov a novú skúsenosť, že všetko je možné, treba len chcieť. 

Aj keď sa to dnes javí, ako stavanie kociek v detskej izbe. Jednalo sa o zložitý proces vyžadujúci zásahy odborníkov zo svojej branže a tak mi už zostáva len poďakovať sa skvelú spoluprácu Stepanek 3D a Samuel Hubač, Daniel Kuchárik , Jan Závadský , Tibor Harcinik a tiež Pavol Janíček a Gernot Springer, bez ktorých by sa tento projekt pravdepodobne neuskutočnil. 

za Slovenský Ariel klub tento príspevok spracoval,

                                                                                  a tiež pridal ruku k dielu Karol Burger